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導(dǎo)讀：紡絲的質(zhì)量關(guān)乎紡織企業(yè)的利益，假捻變形機及部件的選擇與維修就非常關(guān)鍵了。這里要說的不是整個假捻變形機，因為內(nèi)容太過龐大而復(fù)雜，無法用一篇簡單的技術(shù)文章來描述，所以這里只對機械中一個名為假捻器中的假捻器軸承的改進等技術(shù)分享經(jīng)驗共同交流心得。
　　
　　方法一：改進定位套圈裝配工藝
　　
　　提高生產(chǎn)效率
　　

　　假捻器軸承除保證本身達到所需的設(shè)計精度外，在使用過程中，由于定位套圈的位置高度直接影響到摩擦盤的安裝高度，因此對此項要求也極為嚴格。

假捻變形機關(guān)鍵部件假捻器軸承的技術(shù)改進經(jīng)驗交流

　　衡陽紡織機械有限公司在軸承的裝配過程中對定位套圈的壓配方法進行了一系列的研究和改進，目前此技術(shù)近趨成熟。

假捻變形機關(guān)鍵部件假捻器軸承的技術(shù)改進經(jīng)驗交流

　　

　　通過使用千分表量化裝配行程，合格率達到96%以上，在節(jié)省裝配時間的同時，提高了生產(chǎn)效率，降低了勞動強度，節(jié)約了生產(chǎn)成本。同時將新的壓配工序改為：預(yù)壓→壓配到預(yù)定余量尺寸→壓配到位→檢驗→復(fù)壓。其中預(yù)壓工序?qū)⒍ㄎ惶兹Χㄎ辉谛据S近端面位置，保證孔與軸的同心度及端面與軸心線的垂直度；增加了壓配到預(yù)定余量尺寸工藝，即軸承在壓配到（12.5±0.025）毫米前預(yù)留一定余量，此后壓配到位工藝由原工序補壓中的立式螺旋壓配法改為臥式螺旋壓配法。
　　
　　在壓配的過程中，當(dāng)測頭與軸承外圈左端面接觸后，此時轉(zhuǎn)動手柄力不可過大，注意觀察千分表示值，達到設(shè)定范圍即可，否則繼續(xù)受力，將會小于（12.5±0.025）毫米尺寸，造成尺寸超差。通過對假捻器軸承定位套圈裝配方法及裝配工裝進行改進，使壓配工裝結(jié)構(gòu)簡潔，更易加工。臥式工裝僅需操作人員側(cè)面施力，相比立式工裝抬手施力，更有利于操作并降低勞動強度。由于千分表打表讀數(shù)，將此項技術(shù)要求進行量化，有利于將產(chǎn)品一次性加工到位，提高產(chǎn)品合格率及生產(chǎn)效率，適用于大批量生產(chǎn)。
　　
　　方法二：提高假捻器軸承振動等級
　　
　　替代進口產(chǎn)

品
　　
　　我公司提出與FK6-1000加彈機配套的假捻器軸承要采用本公司產(chǎn)品，替代進口。為了提高振動等級，公司制造了1臺假捻器軸承結(jié)合件的專用清洗機，并對專機清洗效果進行了驗證，成套軸承清潔度檢測合格率為98%～100%。隨后又采購的3MZ312-2C和3MZ324-2C兩臺超精機完成驗收工作，并順利完成機床的調(diào)試工作。由新工藝生產(chǎn)的軸承溝道精度檢測合格率達98%～100%。
　　
　　零件超精質(zhì)量得到明顯改善，同時在XTT雙筒顯微鏡下發(fā)現(xiàn)溝道紋理清晰、均勻。購進的3臺3MZ147D-S全自動紡織軸承外圈溝道磨床提高了溝道磨加工精度，為溝道超精工序奠定了更有利的基準。變頻超精機使溝道質(zhì)量明顯提高，達到了預(yù)期的效果。
　　
　　公司順利完成了2臺MMB1420和1臺3MB135D-S精密過濾改造，增加了20微米～15微米過濾芯，軸承殼由3MZ147D-S加工，該機床冷卻箱在機床驗收時已經(jīng)協(xié)調(diào)改進成功。在對改進過的冷卻箱出來的磨削液進行的檢查中，磨削液清潔度檢測完全合格。
　　
　　抽測的冷卻液在XTT雙筒顯微鏡下發(fā)現(xiàn)溝道內(nèi)缺陷明顯減少，蝌蚪缺陷已經(jīng)消失，只有個別零件溝道底部存在亮絲，由此可見，該措施是有效的。公司還將HT、JZ主從動軸承原注脂量為0.6克，更改為0.35～0.5克，并改進了注脂機工裝。
　　
　　公司采購了尼康金相顯微鏡，將高頻淬火的金相制成照片，公司熱處理主管與軸承研究所、南方熱處理等專家一起研究，制定了QJ/XFZ05.0501《高頻鉻軸承鋼零件高頻感應(yīng)淬火有效硬度層深度測定和金相檢驗標準》，對軸承零件淬火的金相情況進行檢測，完全合格。
　　
　　方法三：改進分體式假捻器軸承工藝
　　
　　降低加工難度
　　
　　衡陽紡織機械有限公司利用對分體式軸承進行了一系列的改進，在保證產(chǎn)品質(zhì)量和使用性能的同時，將分體式的兩套標準軸承用雙溝整體軸承加以替代，既便與生產(chǎn)制造，同時又降低了生產(chǎn)成本。

　　
　　原分體式假捻器軸承的芯軸一般采用45鋼等材料，改進后芯軸采用GCr15材料，并且新型芯軸結(jié)構(gòu)形式綜合原標準軸承內(nèi)圈和原芯軸作用，將雙溝同時磨于芯軸上；同時外圈采用整體式結(jié)構(gòu)，將雙溝同時磨于同一個外圈孔內(nèi)。
　　
　　另外，產(chǎn)品外圈、芯軸外圈的磨加工等技術(shù)都要求盡可能在生產(chǎn)中一次性加工完成，替代了兩套標準軸承分別加工的過程，保證了產(chǎn)品尺寸及精度的一致性，減少了產(chǎn)品零件數(shù)，降低了軸承在成套假捻器中的裝配難度，從而降低了生產(chǎn)成本，可更好地應(yīng)用于假捻器。
　　
　　裝配改進后整體式假捻器軸承時，芯軸溝道與外圈溝道通過鋼球和保持架一次性裝配成功，替代了標準軸承的兩次裝配過程，節(jié)省了裝配時間，提高了生產(chǎn)效率；同時整體式軸承也有利于軸承振動各項技術(shù)指標的測量。為保證整體軸承潤滑充分，在外圈中部加鉆一加油孔，加油時油脂從油孔進入軸承內(nèi)腔，保證溝道充分潤滑，使用時可根據(jù)工作周期定時給軸承補油，相較于標準軸承無法補油，可提高軸承使用壽命。
　　
　　目前，此種改進后的整體式假捻器軸承，其外圈、芯軸溝道均可在磨床上一次性加工完成，保證了產(chǎn)品各技術(shù)要求的一致性和穩(wěn)定性，能一次性裝配成套；其加油孔的設(shè)計，可保證軸承的充分潤滑。新型軸承替代了分體式軸承，不僅降低了加工難度和生產(chǎn)成本，而且得到用戶廣泛的應(yīng)用和認可。